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中国化工机械讯：武汉乙烯裂解装置是运用中国石化自主研发的大型乙烯成套工艺技术的首套装置，“三机”全部实现国产化且整体设备国产化率国内*高，安全平稳生产面临巨大考验。

2014年1至9月份，裂解装置“三机”运行平稳率达98%以上，损失率0.1 %、高附能耗284.8千克标油/吨、高附收率61.41%等指标达到国内同类装置*；在总部“比学赶帮超”竞赛活动中累计获得29面红旗，位列第二，仅比第一名的茂名石化少1面红旗。

“初长成”的裂解装置投产才一年，出手不凡的秘诀何在？答案就是“五项优化，四不放过”。

工艺生产“五项优化”

一年来年，裂解装置工艺生产狠抓“五项优化”——

一是优化原料品质和裂解炉操作参数。今年伊始，该装置与多个部门积极配合，摸索、实践终获喜人成果：在加氢尾油原料BMCI值由20降低到15，在石脑油裂解炉稀释比由0.5提升至0.6的条件下，乙烯和丙烯的双烯收率提升了1.5%，预计此项优化年增效6000余万元。

二是优化调整碳三加氢系统。该装置碳三加氢系统从2014年5月开始调整试验，至2014年6月中期试验成功。现在，降低配氢量70千克/小时，催化剂选择性从50%提高至80%，丙烯产量提高200千克/小时以上，预计全年增效达2000万。

三是优化碱洗塔操作。经过不断优化调整，该装置碱洗塔的补碱量持续降低。按照设计20%的浓度新鲜碱补入量，由4.27吨/小时降至1.4吨/小时，每月减少新鲜碱消耗2000吨，预计年节约生产费用1440万元。

四是优化调整丙烯压缩机操作。丙烯制冷压缩机K-501系统的“四返一”和“四返二”防喘振阀自开工以来受安全裕度影响，一直开度较大，不仅增加了机组自身负荷，也增加了超高压蒸汽耗量。通过优化调整，两个防喘振阀实现全关，提高了机组效率，同时节省超高压蒸汽消耗52吨/小时。此举预计为公司每年节约动力成本7000余万元。

五是优化回收出厂废油。该装置于2014年7月制定相关方案并组织进行了污油回炼工作。2个月来，装置共回收废洗油2880吨，增加效益1152万元。

设备故障“四不放过”

裂解装置对14台关键设备进行重点维护：每天记录上报趋势数据，每周检查设备运行及维护情况，每月分析总结设备运行趋势，并对趋势不理想的设备进行预防性维修。

从严管理设备故障，有效防范设备故障。针对已发生的设备故障，该装置采取事不过夜的方式尽快抢修恢复，并做到故障原因未查清不放过、故障人未受到处理不放过、相关人员未受到教育不放过、预防措施不到位不放过，避免设备故障重复发生。

该装置还设立关键设备长周期运行专项奖励基金，对相关人员实行重奖。今年7月，裂解气压缩机四段温度上升，影响到机组稳定。装置操作人员果断采取注水冷却措施，避免了设备故障。

经全员努力，裂解关键设备故障率由年初的0.62‰降至9月份的0.09‰，突发故障率由开工初期的18.2%降至9月份的2.7%。