铝合金零件的加工变形与工件表面变黑的缘由

　　由于铝合金零件材料热膨胀系数较大，薄壁加工进程中很容易变形。尤其是在采取自由锻毛坯时，加工余量大，变形问题更加突出。 1 加工变形的原因 铝合金零件加工变形的缘由很多，与材质、零件形状、生产条件、切削液的性能等都有关系。主要有以下几个方面：毛坯内应力引发的变形，切削力、切削热引发的变形，夹紧力引起的变形。 2 减少加工变形的工艺措施 (1)下降毛坯的内应力 采用自然或人工时效和振动处理，均可部份消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对肥头大耳的毛坯，由于余量大，故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的过剩部份，缩小各部分的余量，不但可以减少以后工序的加工变形，而且预先加工后放置一段时间，还可以释放一部分内应力。 (2)改良刀具的切削能力 刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。 1.合理选择刀具几何参数。 前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。 后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。 螺旋角：为使铣削安稳，下降铣削力，螺旋角应尽量选择大一些。 主偏角：适当减小主偏角可以改良散热条件，使加工区的平均温度下落。 2.改善刀具结构。 减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝合金材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。例如，φ20mm以下的铣刀采用两个刀齿；φ 0-φ60mm的铣刀采用三个刀齿较好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁铝合金零件的变形。精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应当用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。 .严格控制刀具的磨损标准： 刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应当大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。 4.改良工件的夹装方法。 对于刚性较差的薄壁铝合金工件，可以采取以下的夹装方法，以减少变形： 对于薄壁衬套类零件，如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧，加工后一旦松开，工件必定发生变形。此时，应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位，自制一个带螺纹的穿心轴，套入零件的内孔，其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形，从而得到满意的加工精度。 对薄壁薄板工件进行加工时，最好选用真空吸盘，以获得散布均匀的夹紧力，再以较小的切削用量来加工，可以很好地避免工件变形。 另外，还可以使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性，可在工件内部填充介质，以减少装夹和切削进程中工件达变形。例如，向工件内灌入含 %-6%硝酸钾的尿素熔融物，加工以后，将工件浸入水或酒精中，就可以将该填充物溶解倒出。 5.合理安排工序。 高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削进程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为；粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0..5mm为宜，使刀具在加工过程中处于安稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。 操作技巧 铝合金材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因以外，在实际操作中，操作方法也是非常重要的。 1.对于加工余量大的零件，为使其在加工进程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采取对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达5mm；若采取反复进刀对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0. mm。 2.如果板材零件上有多个型腔，如图4所示。加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采取分层多次加工，每一层尽可能同时加工到所有的型腔，然后再加工下一个层次，使零件均匀受力，减小变形。 .通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、下降刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以下降切削力，同时保证加工效率。 4.走刀顺序也要讲求。粗加工强调的是提高加工效力，追求单位时间内的切除率，一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的过剩材料，基本构成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量，宜采取顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐步递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形程度。 5.薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即便精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度，可以在精加工行将达到最后尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准(完全凭手感)，这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点最好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。 6.在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，致使铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀和崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。 4 工件表面变黑 铝氧化加工铝合金铸造一般都是用金属型铸造，金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，但在使用进程中容易变黑，原由于： 1.工艺设计不合理。铝合金压铸件在清洗或压检后处理不当，为铝合金压铸件发霉变黑创造了条件，加速了霉变的生成。 2.仓储管理不到位。将铝合金压铸件存放在仓库不同的高度，其发霉的状况也不同。 .铝合金的内部因素。很多铝合金压铸件厂家在压铸、机加工工序以后，不做任何清洁处理，或者简单的用水冲冲，无法做到完全清洗干净，压铸铝表面残留有脱模剂、切削液、皂化液等腐蚀性物资以及其他污渍，这些污渍加快了铝合金压铸件长霉点变黑的速度。 4.铝合金外部环境因素。铝是活泼金属，在一定的温度和湿度条件下极易氧化变黑或发霉，这是铝本身的特性决定的。 5.选用清洗剂不得当。选用的清洗剂具有强腐蚀性，造成压铸铝腐蚀氧化。