安徽日报安徽铜冠铜箔造出世上最薄的铜箔品

　　短短10年时间，依托“科技创新+精益制造”，安徽铜冠铜箔有限公司异军突起、快速成长，无论是工艺设备、制造技术，还是产能和品质，都成为行业的标杆，不仅成为国内铜箔行业的领军企业，也是国际上为数不多的从超薄到超厚全系列的高精度电子铜箔的生产供应商。

　　“最薄的只有6微米，世界上很难找出第二家比这还薄的了”。

　　——只有具有核心竞争力，才能巩固和拓展市场

　　金秋时节，位于池州经开区的安徽铜冠铜箔有限公司已进入生产旺季。换上防尘服、鞋套、帽子，走进恒温恒湿的生箔车间，映入眼帘的是一片劳碌生产景象。生箔机上，钛辊在不停转动，利用电解原理，将底漕池中硫酸铜电解液里的铜离子吸附成一面金光闪闪的铜箔，用手触摸感觉比普通纸张还要薄。

　　“生产装备是从国外进口的，目前是国际上最先进的，生产的电子铜箔最薄的只有6微米，在世界上很难找出第二家比这还薄的了。 ”10月12日，安徽铜冠铜箔有限公司副总经理王同告诉，这款厚度只有6微米的产品是铜冠铜箔最有核心竞争力的一款产品，自今年7月正式量产以来，目前市场供不应求。

　　铜箔是发展电子信息产业的基础电子材料，被广泛应用于电子计算机、现代通讯设备、电动汽车、航空航天器等产品中，其质量直接影响电子产品的性能。而安徽铜冠铜箔这款6微米厚的铜箔，正是被用来制造锂电池的重要原料。据了解，1吨高精度印制电路板用电子铜箔增值 万多元，而1吨锂电池用铜箔增值费用则为4万多元，但加工本钱相差不多。

　　近年来，以锂电池为动力的新能源汽车已成为世界汽车工业发展的方向，而锂电铜箔又是锂电池的关键材料。“锂电铜箔作为锂电池的负极最关键材料，其厚度决定着相同空间内锂电池的容量、能量密度等关键指标，6微米铜箔既能有效帮助锂电池提高2.5%的能量密度，又符合未来新能源汽车电池系统轻量化发展趋势。”铜冠铜箔研发中心副主任李大双说。

　　凭借人无我有、人有我优的竞争优势，目前，铜冠铜箔公司的锂电池铜箔产品已打入全国前五大锂电池生产企业。其中，与宁德时代等国内知名锂电池厂家达成6微米供货协议。今年上半年生产销售铜箔10128吨，产值7.2亿元，实现了逾越式发展。“要在日益剧烈的市场竞争中占据一席之地，就必须练好创新‘内功’，聚焦市场最新需求，打造属于自己的拳头产品，迅速抢占行业发展制高点，构成自身核心竞争力。 ”王同表示。

　　“不仅打破了高精度电子铜箔领域的国际垄断，还彻底结束了电子铜箔依赖进口的局面”

　　——只有加强前沿研发，才能领先同行掌控未来

　　6微米铜箔厚度只有头发丝的十分之一，这类几近极致的薄，让很多铜箔企业望而生畏。同时，激烈的市场竞争，又倒逼企业必须开拓新产品。

　　“去年11月到今年6月，锂电铜箔市场整体消费持续低迷，要想逆势增长，新产品6微米锂电箔的研发，就成了刻不容缓的任务。 ”王同告诉，但电子铜箔这一领域的技术长时间被美国、日本、韩国等国所垄断，要想打破壁垒，就必须依托自己，勇于创新。

　　在2017年实现8微米产品稳定供货的基础上，铜冠铜箔公司立即制定了6微米研发计划，并成立了攻关小组。“关键的核心是添加剂及配比，研发团队到处查文献、找资料、做实验尝试着各种不同添加剂及配比。 ”李大双说，经过无数次反复的实验，最终确定了配方，成功生产出薄如蚕丝6微米锂电箔，实现了国内铜箔技术的新突破，弥补了国内市场空白。

　　王同告知，攻关小组的成员都是生产上的骨干，为了不影响正常生产，研发工作常常在下班时间进行，早出晚归、连续加班都是家常便饭。特别是在6微米铜箔研发的关键时刻，小组成员几近是24小时轮番奋战。正是依靠这种坚持不懈的工作精神，经过大家不断地努力总结、改造，6微米铜箔的生产米数逐渐由1000米提高到2000米、 000米、4000米、5000米到现在的1万多米。

　　先进的机器设备，高超的技术水平，精细化的现场管理，让企业的效益及各项经济指标得到了大幅提升，去年铜箔成品率达89%以上，印制电路板用铜箔高端客户占比超过95%，广泛应用到通讯、IT、新能源产业和航空航天工程等众多领域。“不但成为国内第一大铜箔生产厂家，还打破了高精度电子铜箔领域的国际垄断，完全结束了电子铜箔依赖进口的局面。 ”王同说。

　　“在大型生产装备上使用这种小型、轻量和低能耗装备，我们是第一个吃螃蟹的”

　　——只有抢占前沿弄研发，才能拥有行业标准话语权

　　在铜箔生产车间，与一排 “伏地工作”的生箔机不同，竖立在一旁的开关电源显得格外“突兀”，一下子就引发了的关注。

　　“这是高频开关电源，属于电解专用电源。它最大的特点是小型、轻量和高效率，一般来说电压只有5伏左右，而通过的电流却是四五万安，安全性也有了很大提升。”王同告知，仅此一项，就能每吨节约电费1000多元，这在同行业内，能耗是最低的。

　　“过去高频开关电源只能用在电脑等小功率设备上，在这种大型生产装备上很少有人使用，我们算是第一个吃螃蟹的人。 ”王同表示，公司联合上游厂家一起技术攻关，2009年合肥工厂投产时上了6台，发现比过去的可控硅电源要节能12%-15%左右。 “后来，我们不但在合肥工厂，在铜陵和池州的基地都用上了这个电源。看到这样立竿见影的效果，行业内其他企业也纷纭仿效。 ”

　　近年来，铜冠铜箔建立了完善的研发投入核算体系，“每年拿出销售收入 %以上的费用投入到研发领域，持续加大技改力度。今年，对18台机组进行技改，产能一下子提高了20%。 ”王同告知，原来一卷铜箔收卷只能收到4000米到5000米，通过技术改造以后，可以收到1万米左右，劳动效率和成品率都大大提高。

　　依托持续的投入，铜冠铜箔的创新能力不断提升，技术成果不断涌现，先后研发了高效溶铜技术、电解液高精度过滤技术、大电流低电压生箱电解技术等一系列核心技术及关键设备，并快速实现产业化。这些技术的开发及应用，打破了国外同行在该技术领域的垄断地位，弥补了多项国内技术空白，对国内电子铜箔行业技术的进步起到了引领和示范作用。目前，公司具有授权发明专利15件，实用新型专利20件，计算机软件著作权2件，参与多项铜箔国家标准的制定，主持制定了 项安徽地方标准。

　　“哪怕在前些年铜箔行情不太景气，我们公司也年年实现盈利，产品十分紧俏。这与多年来坚持创新驱动密不可分。 ”公司党委书记陆冰沪表示。