空气污染已经是全球不可避免的事实技术

空客A 80是世界上最大的商用飞机，翼展宽达260英寸（79.25m），可搭载555名乘客。建造这个双层巨无霸需要采用一些高度创新的装配技术，其中一项就是在几台机翼装配机上采用Renishaw的RG4直线光栅系统用于精确定位。

4台装配机共使用了超过1km的40μm栅距的钢带栅尺，用于移动‘轭’的精确定位。这些巨大的跨立式结构有4层楼高、80t重，跨骑在每一个蒙皮壁板上，用于对整个翼展上的翼梁进行钻孔、攻丝及铆接。

成千上万个钻孔

专用的LVER（低压电磁打铆机）的巨大的双塔轭在床身上移动，床身可支撑机翼的全部16 根壁板。每个钻头都要钻成千上万的孔，并通过支撑柱将铆钉和螺钉穿过翼梁/蒙皮连接固定。钻头必须始终垂直于机翼蒙皮表面进行加工，所以必须调整以适合机翼上任意的弧面、机翼轮廓、两面角、锥形和后掠角的组合。此工序的重要组成部分是复杂的CNC铆/钻工艺，它取决于整个轭状结构的线性精度（翼展方向），这是通过读取来自RG4直线光栅系统的位置信号来实现的。

RG4系统特点

RG4系统是一款开放的、非接触式直线光栅，它提供一系列结构紧凑的读数头，分辨率从0.1~10μm，移动速度可以超过10m/s，具有工业标准输出信号，并且可与Renishaw的新型RGS40钢带光栅兼容使用。栅尺成卷供应，背面自带不干胶，便于安装，用户可根据需要方便地裁剪，在机器上所需的任意位置粘贴安装，即使是轴长160m的机器也能满足需要。该产品可以防止灰尘和液体等污染，一旦安装，无需特殊维护。

节省空间、时间和人力

自动化的紧固单元相比以前的铆接系统有了很大的改进。首先它们节省了40% 的空间，并且还省去了手工铆接部件和其后去毛刺的工序，从而节省了大量的时间和人力。

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